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颗粒饲料加工设备

 公司年产5万辆纯电动乘用车建设项目——金康新能源汽车工厂,预计今年8月30日在两江新区鱼复工业园内建设完成,并具备试生产条件。该工厂产能规划为每年5万辆中高端纯电动车。

  金康新能源汽车工厂依据德国工业4.0、中国制造2025及工业互联网的要求,以数字化为核心驱动,结合大数据、物联网等新技术,全力打造“中国领先、世界一流”的乘用车整车制造工厂,包含冲压、焊装、涂装、总装及电池PACK五大工艺。

  6月8日,重庆日报记者来到项目现场,看到该项目各工艺主厂房已建设完毕,进入到设备安装调试阶段。项目建成后,预计将创造就业岗位超过1500个。

  据了解,工厂各个车间采用了诸多先进工艺。冲压车间有两条全封闭高速同步机械冲压线,均能满足钢铝混线生产。焊装车间规划为一条钢质车身线,一条全铝车身生产线,全铝车身生产线将采用激光焊、SPR、FDS、CMT、铝点焊等世界先进的连接工艺,保证车身的连接强度和质量。

  涂装车间由德国杜尔提供成套设备,该设备用于奔驰、宝马等工厂。车间采用了世界先进的节能、环保工艺及设备,能极大降低污染排放物,处理后的水质优于国家饮用水标准。总装车间整体规划一条生产线,采用先进生产工艺保证装配质量,同时也充分考虑到人机工程。

  业内人士认为,金康工厂的建成投用,将在核心产品技术研发、德国工业4.0标准体系建设、产品迭代更新等多个方面,为重庆的新能源汽车产业提供重要示范,也将为人们未来的智能出行生活添上浓墨重彩的一笔。

  金康新能源汽车工厂的智能化程度极高,主要体现在以下三个方面:

  智能工厂

  所谓智能工厂,是在数字化工厂的基础上,利用物联网技术和监控技术,集初步智能手段和智能系统于一体,构建高效、节能、绿色、环保、舒适的人性化工厂。据了解,金康工厂的冲压,焊装,涂装,总装,以及电池PACK和充电检测车间机器人约800台,实现了高度的自动化。

  整个生产线的焊接、涂胶、滚边、工位间输送、大件的上料均采用机器人实现。焊接、涂胶的自动化率为100%,提高了生产过程的可控性,减少生产线人工干预。车间内的物料周转大部份采用AGV小车机械化自动输送,提高了物流及时性和准确性,保证了生产线的生产效率。

  智能生产

  较之于其它的整车生产厂家,金康工厂车间输送及工艺装备自动化、人机工程及柔性化水平高。如冲压车间,在零件质量控制方面,除了常见的人工质检和检具检测以外,还配备了目前世界上最先进的蓝光检测。相对于传统的三坐标检测,蓝光检测效率是三坐标的3-5倍,且检测精度更高。

  在内饰装配线,采用的是电动升降滑板输送,可按照操作需求调整作业高度或车身角度。仪表总成、前后挡风玻璃、座椅、轮胎、车门密封条、整车外观间隙均采用机器人自动装配、高柔性化生产,大大降低了劳动强度。

  智能物流

  金康工厂自建金康物流中心,可满足工厂汽车零部件的储运。生产线采用全自动、高柔性、低噪音输送线输送,模组零件和电池PACK的存储使用高位立体仓库,极大开发了储存空间。信息化、自动化的仓储物流管理,也提高了仓储物流的时效和准确性。

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最后更新: 2018-06-11 22:19
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